蔡司三坐标CenterMax应用案例之风力涡轮机厂商Moventas

       蔡司三坐标CenterMax应用案例之风力涡轮机厂商Moventas：

　　风能行业有着非常高的增长潜力。作为风力涡轮机大制造商之一Moventas已准备好把握这个机遇 ，这归功于其在蔡司测量技术上的投资。

　　自动测量机优化了风力发电机的齿轮生产过程

　　几年前，Moventas 公司计划兴建一座年产数千个行星轮的工厂。在此之前，这些部件是以手工且小批量方式制造的。为了跨出这一步，必须作出改变，Moventas决定实行系统化生产流程。一套新的质量管理系统也是必须的，其能够整合所有的资源和工序。质量经理Taisto Kymäläinen和他的团队接受了任务，除了对内部流程进行深入的分析，发现现有程序的不足，还包括对所有市场上的测量机和测量解决方案进行性价比比较。“当我在Control Show上看到 CenterMax 三坐标测量机时，我立刻明白它将是Ikola 工厂的理想测量解决方案，”Taisto Kymäläinen说道。带着这个想法，他选择了蔡司作为测量解决方案合作伙伴。回头再看，我们可以确切地说，最近开工的 Ikola 工厂的行星轮产量已经远远超过了原先的计划。

　　▲生产校正环节中，TanjaLähteenmäki位于生产中的手动操作 ZEISS CenterMax。

　　整个生产流程

　　行星轮里齿轮的质量对于风力涡轮机的能源效率和使用寿命而言至关重要。从原材料到大型钢块，首先进行回火，接着被自动引导的运输车运送去进行预成型加工。在进行初始加工时，每个零件都将被分配到一个二维码。预成型加工后，齿轮会被转移到硬化区，硬化区常年保持温暖舒适，即使在冬天。这使得齿轮的表面能形成一层特别坚硬的外壳。

　　下一个步骤是磨削那些经过硬化的齿轮。磨削运行期间，首个零件会以手工方式装载进直接位于车间的 CenterMax。一旦质量合格，工序确定，即可开始大批量生产。在批量生产中，一个自动化的龙门机器人会将磨削后的零件输送到下一个质量检测站。在那里，另一台CenterMax 运行着。接着，龙门机器人将齿轮输送到不同的处理工位，齿轮将被清洁和使用巴克豪森噪声法完成回火表面检测。再运行一次后，质量检测以及CenterMax便完成了任务。

　　使用CenterMax完成自动化

　　重型齿轮接着会被放置在 CenterMax 上的一个特殊的夹具里。测量会自动开始，测量结果将通过与工位的通信被传送到数据库。每个经过CenterMax检测的零件会被事先送到一个更大的自动化仓库，在那里它们将会等待被整合进齿轮箱内。总的来说，这套系统是标准化自动化系统的完美例子。由于预期会有额外的需求，这个区域已经做好了系统扩张的准备。使用 GEAR PRO进行齿轮评估，是提高质量的关键，并且其能确保稳定的生产。同时还能获取统计数据，用以简化将来的加工流程。随着大批量生产和测量过渡的完成，Moventas 充分准备好了面对未来的挑战。