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从软包电池到钢壳电池的技术升级,核心是给电池打造一个更安全、更稳定的工作环境。举个例子:高端手机用的硅碳负极材料,是能让电池储存电量的关键。不过硅基材料有个小问题:充电放电的时候体积会明显变大,常见的锂离子电池是通过高温将铝塑膜的内层聚乙烯融化并与电池组粘合实现的密封。钢壳电池则是通过激光焊接或压力咬合密封钢壳,并将防爆阀、过流保护电路(PTC)集成在钢壳模组,钢壳的高强度像一个坚固又可控的反应舱,能稳稳约束材料反应。
而且钢壳电池的好处可不止保护电池本身。它那结实的钢制外壳,还能当成手机的核心结构件用,让手机整体抗摔、抗弯折的能力大幅提升。
在生产和制造电池钢壳的过程中面临着诸多质量挑战:
壳体尺寸和平面度测量
钢壳电池的壳体平坦度是散热与装配的核心保障。电池外壳需与手机主板、散热模组等组件紧密贴合,若平面存在凸起或凹陷,会导致接触间隙变大,热量传导受阻,空隙会形成热阻,让电池工作时产生的热量无法快速散出,既影响续航稳定性,还可能加速电池老化。因此,壳体平坦度需控制在微米级误差内,确保全面紧密接触,最大化散热效率。

解决方案:
蔡司复合式三坐标测量机ZEISS O-INSPECT 搭载智能自动校正功能,可实现未知轮廓的快速主动扫描;其红蓝光设计支持任意表面与材料的测量,还能自动更换不同接触式扫描测头,精准捕捉光学测头无法照射到的隐蔽位置。此外,设备可搭配白光测头(Dotscan),尤其适合镜片、玻璃等薄壁件与透明工件的检测,非接触式测量方式不仅效率出众,还能避免工件发生形变,保障测量精度。

测量报告:
蔡司三坐标 ZEISS CALYPSO 软件:
钢壳平面度测量报告(实测平面度 0.1269μm,满足≤0.2500μm 的微米级误差要求)
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